Виготовлення штампів прес форм та пристроїв. Штампи, прес-форми, верстатні пристрої. Технології виготовлення прес-форм та штампів

Наша компанія є спеціалізованим виробничим підприємством, одним із напрямків діяльності якого є і штампів для великих та дрібних замовників у Москві та інших регіонах Росії. Ці пристрої використовуються для холодного листового штампування, при виробництві виробів з різних матеріалів, в будівельній, меблевій та інших галузях.
Наша компанія має сучасне технологічне обладнання, в тому числі електроерозійні верстати. Це дає можливість фірмі виготовляти складні вироби, а також гарантувати високу якість продукції.

Технології виготовлення прес-форм та штампів

Для обробки сталевих заготовок та виробництва пристосувань для штампування наше підприємство використовує спеціальне обладнання та найсучасніші технологічні процеси.
Підприємство готове запропонувати замовникам великий асортимент штампів:
1. Роздільні - пристосування для обладнання для розрізання, пробивання та проколу отворів, надрізування та вирубування деталей з металу.
2. Формоутворюючі – ці штампи використовуються для надання заготовкам потрібної форми.
3. Комбіновані – штампи з поєднанням розділових та формотворчих операцій.

Залежно від потреб клієнта, ми виготовляємо штампи простої, поєднаної або послідовної дії. Крім цього, наша фірма займається виготовленням компресійних та ливарних прес-форм, а також продукції для лиття під тиском та прямого пресування.
Якість штампів та інших пристроїв для обробки металу контролюється на різних етапах виготовлення. Ви можете бути на 100% впевнені, що куплені у нас вироби повністю відповідають чинним ГОСТ.

Як оформити замовлення.
Бажаєте замовити виготовлення штампів? Зателефонуйте нашим фахівцям за вказаними на сайті телефонами. Вони організують доставку виробів за вказаною вами адресою у місті Москва або в інший населений пункт Росії.

Наше підприємство пропонує послуги з виготовлення штампів та прес-форм будь-якого ступеня складності. Виробництво здійснюється із застосуванням новітнього обладнання європейського зразка, а деталі, що виробляються, відповідають усім нормативним вимогам державних стандартів, технічних умов.

Технологія виробництва штампів.

За способом застосування штампи бувають декілька видів:

твердосплавні,
формоутворюючі,
роздільні.

Твердосплавні штампи переважно застосовуються для обробки твердих поверхонь деталей. Формоутворюючі штампи використовують при витяжці, згинанні, а роздільні при рубанні, розрізанні і т.д. Основні етапи виробництва штампів включають:

проектування та складання технічної документації,
моделювання окремих зразків,
обробка внутрішніх та зовнішніх поверхонь (шліфування, електрообробка, фінішна обробка).
Складання та випробування проектних зразків.

Особливості виробництва прес-форм

Прес-форма є пристосуванням для виробництва типових деталей з різних матеріалів шляхом закладання матеріалу всередину з використанням пресового обладнання. Процес виготовлення прес-форм складається з попередньої та чистової обробки. Щоб уникнути закушування між матрицею і пуансоном, слід давати припуск на розширення металу в процесі впливу високих температур. Його можна досягти шляхом поверхневої обробки. При виготовленні штампів та прес-форм ми застосовуємо сертифіковані матеріали, що забезпечують якість та тривалий термін служби пристроїв.

Вартість наших послуг розраховується індивідуально для кожного замовлення, і включає складність виготовлення пристосування, наявність документації, креслень і т.д.

Штампи холодного та гарячого штампування; Прес форми; Пристосування зварювально-складальні та механічні; Спеціалізований міряльний інструмент; Металорізальний інструмент (різці, фрези, протяжки та ін.); Металовироби та металоконструкції;

Ціна договірна
товару немає в наявності

Виготовлення штампів та прес форм

Група компаній “Штамп-Центр” здійснює свою діяльність у сфері металообробки, виготовлення технологічного оснащення, штампів та прес-форм.
Наш завод веде свою діяльність на території Китаю, завод був побудований у 2008 році за участю російських та китайських інвесторів, та працює у галузі металообробки вже тривалий час.
У нашому дружньому колективі разом працюють як китайські так і російські фахівці, що дозволяє зняти всі мовні бар'єри.
В останнє десятиліття китайські фахівці здійснили якісний прорив у багатьох напрямках промисловості, у тому числі металообробці. Китайські майстри не перестають дивувати нас швидкістю виконання замовлень, і багато наших клієнтів давно переконалися в тому, що якість складання та точність виконання при...

Ціна договірна
товару немає в наявності

Виготовлення штампів, прес-форм та металоконструкцій

Виготовлення штампів, прес-форм та металоконструкцій Виготовимо будь-які металоконструкції штампи, прес-форми, вали, ролики, гідравлічні вузли, шестерні, зубчасті колеса, ножі для млинів, пружин, тощо. окремі складні деталі із металу, бронзи, міді, алюмінію, пластмаси. Виготовляємо, повні пакет документації до прес-форм та штампів. Виготовлення за нашими та за вашими кресленнями. Ми знаходимося 200 км від Москви, тому значно дешевші. Ми самі приїдемо до вас на замовлення. Наш сайт http://viktor-company.front.ru/ З повагою Віктор. Тел 89612529197

Ціна договірна
товару немає в наявності

Прес-форми, штампи, лиття пластмас

Здійснюємо проектування та виготовлення технологічного оснащення (штампи, літформи, прес-форми) будь-якої складності. Виготовляємо деталі з металу та пластмаси. Запрошуємо представників замовника до співпраці.

Ціна договірна
товару немає в наявності

РОСМОЛД2008.Форми.Прес-Форми.Штампи

Міжнародна спеціалізована виставка “Форми. Прес форми. Штампи» 17-19 червня 2008 р. Москва, МВЦ «Крокус Експо» РОСМОЛД - міжнародна спеціалізована виставка, присвячена проОсновні тематичні напрямки виставки: Вироби, що виготовляються у формоутворюючому оснащенні. Конструювання. Моделювання. Прототипування. Інноваційні розробки. Типові та унікальні конструкції; Форми, прес-форми, штампи. Конструювання. Моделювання. Прототипування. Інноваційні розробки. Нові конструкції; Програмні продукти (CAD/CAM/CAE-системи) для проектування, виробництва виробів та формотворчої оснастки. Методи та засоби ефективних комп'ютерних технологій; Матеріали виготовлення форм, прес-форм, штампів; Металообробні верстати, технологічне оснащення, інноваційні розробки - по всьому спектру.

Розглянемо деякі особливості технологічного процесу обробки робочих деталей штампів та прес-форм. Цей процес включає наступні етапи: попередню механічну обробку, утворення профілю механічним та слюсарним шляхом, термічну обробку, шліфування опорних частин та ріжучих частин, механічне або ручне шліфування та доведення робочого профілю.

Найскладнішими та трудомісткими операціями при виготовленні таких деталей будуть операції зі створення робочого профілю пуансонів та матриць як до, так і після термічної обробки.

До термічної обробки робочий профіль утворюється на вертикально-фрезерних, координатних розмітно-свердлильних, копіювально-фрезерних, профільностругальних та деяких інших верстатах. Всі ці операції можуть виконуватися за розміткою або профільними шаблонами.

Дуже зручні для виготовлення пуансонів спеціальні стругальні верстати, що працюють за схемою, зображеною на фіг. 130. З їх допомогою виходить міцна конструкція пуансона, що має плавний потовщений вихід до хвостовика.

Фіг. 130. Схема роботи спеціального стругального верстата.

Далі слідує термічна обробка. Після неї у створенні профілю беруть участь плоскошліфувальні, круглошліфувальні, внутрішньошліфувальні, координатні профільношліфувальні верстати. Також широко застосовуються і механізовані пневматичні та електричні інструменти. Останнім часом, особливо при виготовленні штампів і прес-форм, все частіше застосовують електроіскрові та анодномеханічні верстати.

Операції по остаточному утворенню профілю можуть бути виконані двома різними способами: або грубою обробкою його до гарту з подальшим шліфуванням після неї, або шляхом остаточної його обробки до гарту. Застосування першого способу бажано, коли є для цього необхідне обладнання, так як на здійснення такого процесу потрібно менше трудових витрат і він дає кращі результати якості деталей, як щодо їх форми, так і ріжучих властивостей. Другий спосіб не гарантує високої точності та стійкості штампу. Причина цього полягає в тому, що деталь деформується при загартуванні і її поверхня дещо обезуглерожується, втрачаючи свою твердість. Тому другий спосіб може застосовуватися, як виняток, за відсутності обладнання для роботи за першим способом.

Слід сказати, що не тільки відсутність обладнання, але часто і конструкція штампу, не дозволяють вдатися до виготовлення робочих частин за першим способом. Особливо це притаманно виробництва матриць, менш технологічних, ніж пуансони. Тому при проектуванні штампів конструктори, враховуючи переваги першого способу, змушені передбачати складові конструкції матриць та пуансонів. Фіг. 131 наочно показує, як подібне конструктивне рішення покращує технологічність матриць: матриця, зображена на фіг. 131, а може бути оброблена тільки другим способом, тоді як матриця, наведена на фіг. 131 б, легко обробляється за першим способом.

Фіг. 131. Дві конструкції матриці: а - цільна; б - складова

Інший приклад нетехнологічності конструкції матриці прес-форми наведено на фіг. 132 а. На фіг. 132, б і надано більш технологічні варіанти конструкцій. Виконання рельєфу дна матриці при першому варіанті конструкції може бути здійснено лише вручну. Два інші варіанти конструкції легко піддаються технологічній обробці.

Фіг. 132. Конструктивні варіанти матриць прес-форми.

Істотним елементом технологічного процесу виготовлення робочих частин штампів та прес-форм є вибір технологічної бази. Конструкція та технологія виготовлення даної оснастки мають свої особливості, що відображаються і на виборі базових поверхонь для обробки та вимірювання. Коротко розглянемо, у чому полягають ці особливості.

За базові поверхні, як відомо, приймають зовнішні або внутрішні циліндричні і торцеві поверхні біля тіл обертання або три зовнішні взаємно-перпендикулярні площині у призматичних тіл. Так чинять під час виборів баз у перших операціях. Проте іноді доводиться порушувати принцип сталості баз й у наступних операціях переходити нові, зручніші базові поверхні. Така необхідність з'являється, наприклад, тоді, коли прийнятий варіант технологічного процесу отримання робочого профілю по відбитку. У цьому випадку бази перших операцій (фіг. 133, а) замінюються новими базами (фіг. 133, б). Зміна баз викликається тим, що після обробки профілю по відбитку майстер-деталі, робочі поверхні можуть виявитися непаралельними настановних поверхонь матриці та пуансону, тому настановні поверхні надалі повинні бути узгоджені з положенням робочих поверхонь, прийнятих як бази.

Фіг. 133. Зміна технологічних баз.

За відсутності зручних природних баз на матриці та пуансоні розточують технологічні отвори, що приймаються як базові. Розточування ведуть на координатному верстаті.

Як відомо, профілі пуансона і матриці повинні бути строго однаковими, протилежними один одному. Це найпростіше досягається взаємною підгонкою або спарюванням і подальшою обробкою з метою отримання рівномірних зазорів по всьому профілю. Проте це єдиний спосіб виготовлення робочого профілю. Їх може бути, принаймні, два: спосіб взаємної підгонки та спосіб незалежної обробки профілю за координатами.

При використанні способу взаємної пригонки, інакше способу між матриці по пуансону (фіг. 134, а), перш за все виготовляється пуансон за остаточними його розмірами, а потім ставиться на ріжучу площину незакаленной матриці. Натиснувши пресом на опорну поверхню пуансона, отримують, таким чином, його відбиток на матриці і, скориставшись ним як розміткою, обробляють по лініях цього відбитка контур матриці. При такій обробці пуансон, надалі служить калібром.

Фіг. 134. Два способи виготовлення робочих частин штампу: а - спосіб взаємної підгонки; б – спосіб незалежного виготовлення; 1 – пуансон; 2 – деталь; 3 – контрольна плита.

Як випливає з описаного, метод взаємної підгонки вимагає занадто тривалого циклу виготовлення штампу, оскільки обробка матриці можлива тільки після того, як остаточно буде виготовлений пуансон. Ця негативна особливість способу взаємної підгонки легко усувається, якщо для підмітки скористатися не пуансоном-деталлю, а спеціальним еталонним пуансоном або, як часто кажуть, майстер-пуансоном. Однак виготовлення особливого еталонного пуансона виправдовує себе тільки в тому випадку, якщо готується не одна матриця, а серія або подібні матриці будуть виготовлятися і надалі. При одиничному виготовленні матриць застосовують спосіб взаємної підгонки пуансона-деталі.

Спосіб незалежної обробки профілю пуансонів і матриць (фіг. 134 б) дозволяє різко скоротити довільний цикл, забезпечити взаємозамінність робочих частин штампу, але вимагає великих витрат праці і застосування більш кваліфікованої праці.

Цей спосіб полягає в тому, що виготовлення пуансона і матриці проводиться в суворій відповідності з їх креслярськими розмірами, які відрізняються для цієї пари робочих частин тільки величиною зазору і розташуванням допуску на їх виготовлення. Як випливає з фігури, прийоми, що застосовуються в даному випадку, подібні до тих самих прийомів, якими користуються при виготовленні пристосувань до металорізальних верстатів. Спосіб незалежної обробки дозволяє вести обробку обох робочих частин штампу паралельно.

При обпилюванні закритих вікон вирубних матриць, що здійснюються у варіанті незалежної підгонки елементів профілю, також використовуються спеціальні пристрої, які називаються намітками і виконують роль універсальних копірів.

Розглянемо один із прикладів застосування намітки (фіг. 135). Для ефективного використання копірну поверхню намітки необхідно розташувати так, щоб у момент торкання напилка про копірну площину намітки заданий розмір виходив автоматично.

Фіг. 135. Встановлення матриці намітці.

Для подібної установки матриць на необхідний розмір по відношенню до площини намітки використовуються спеціально утворені технологічні отвори, або отвори, наявні в матриці, або, нарешті, вже остаточно оброблені площини, паралельні площині копірної планки намітки. В отвори, прийняті за бази, вставляються два валики 1. Підбираються блоки кінцевих заходів 2, на які встановлюється матриця 4: Потім матриця разом з наміткою 3 закріплюється в губки слюсарних лещат, а блоки кінцевих мір і валики видаляються. Обпилюючи нижню площину вікна 5 до торкання напилок про копірні площини намітки, отримаємо її точне розташування по відношенню до базових отворів.

Слід зробити кілька зауважень щодо техніки виробництва відбитка пуансона на поверхні матриці при виборі варіанта взаємної підгонки. Нанесення точного та чіткого відбитка є відомими труднощами. Запропонований ленінградським слюсарем-інструменталициком А. Н. Платоновим спосіб отримання точного відбитка пуансона на поверхні матриці значною мірою усуває ці труднощі і скорочує час виконання цієї операції. За способом А. Н. Платонова в матриці обробляються найпростіші ділянки її профілю, надалі використовуються в якості напрямних поверхонь для пуансона, що виробляє відбиток. Такими напрямними поверхнями можуть бути або циліндричні або плоскі поверхні. Потім у пуансона з торцевої сторони зішліфовується шар металу товщиною 1-1,5 мм (фіг. 136). Шар металу видаляється у місцях, де залишилися необроблені ділянки профілю матриці. Таким чином, на пуансоні утворюються напрямні ділянки, що забезпечують точне направлення в матриці в момент нанесення відбитка на її поверхню.

Фіг. 136. Виконання відбитка за способом А. Н. Платонова.

Крім описаних способів - взаємної підгонки та незалежної обробки профілю, - відомий ще спосіб чистової обробки профілю пуансонів та матриць, званий способом копіювання за шаблоном. Цей спосіб широко застосовується в Чехословацькій Народній Республіці та описаний у книзі шліфувальника-новатора Франтішека Гамра «Шліфування фасонних деталей».

Шліфування способом копіювання за шаблоном особливо ефективно при обробці внутрішніх замкнених профілів, спарених з відповідними зовнішніми профілями. Очевидно, що вирішення подібних виробничих завдань найчастіше може знадобитися у виробництві штампів та прес-форм. Шліфування методом копіювання не становить особливих труднощів. Для цього переобладнається плоскошліфувальний верстат, зі шпинделем якого зв'язується швидкохідний шліфувальний шпиндель, встановлений у вертикальному положенні.

Внутрішні замкнуті профілі обробляються шляхом копіювання за шаблоном, що представляє собою відбиток деталі, що сполучається. Шліфування здійснюється в такий спосіб.

Співвісно зі шліфувальним кругом (фіг. 137) на шліфувальному столику, з'єднаному зі столом плоскошліфувального верстата, встановлюється змінний ролик, що в процесі шліфування грає роль копірного пальця. Оскільки діаметр абразивного кола та діаметр змінного ролика однакові, абразивне коло точно перенесе профіль пластмасового шаблону на виріб. Однак за один прохід шліфувального кола вздовж лінії профілю не можна зняти весь припуск, залишений для шліфування матриці. Тому процес шліфування треба починати з використання ролика дещо більшого діаметра і поступово зменшувати його діаметр, здійснюючи, таким чином, рух подачі на глибину шляхом підведення виробу до шліфувального круга вручну.

Фіг. 137. Схема шліфування копіюванням.

Наявність змінних роликів, як видно із схеми, наведеної на фіг. 138, створює можливість при одному і тому ж шаблоні робити поступове знімання металу плавними ручними переміщеннями виробу вздовж профілю шаблону (поступова подача на глибину), компенсувати знос діаметра шліфувального кола, здійснювати шліфування профілю виробу з припуском на його доведення і, нарешті, виробляти з передбаченим рівномірним зазором між нею та пуансоном, що послужили першоджерелом для отримання профілю шаблону.

Фіг. 138. Схема шліфування копіюванням із зміненими розмірами: а - з припуском; б - із зазором; 1 – пуансон; 2 – матриця; 3 – копірний шаблон; 4 – ролик.

Профілі великих та важких матриць шліфуються на верстаті, оснащеному хрестовим супортом на роликовому ходу. Обробка ведеться за схемою, показаною на фіг. 139. Даний спосіб шліфування внутрішніх поверхонь матриць знайшов широке застосування завдяки простоті отримання профілю шаблону, що застосовується для копіювання. Він настільки орост, що виявляється вигідним навіть за штучного виробництва штампів.

Фіг. 139. Схема шліфування важких матриць: 1 – хрестовий супорт; 2 – матриця; 3 – змінний ролик; 4 - шаблон.

Копіювальні шаблони виконуються шляхом відбитку сполученої деталі штампу в масі, що складається з штучних порошкоподібних смол. Такий відбиток здійснюється на гідравлічному пресі з електрообігрівом. У чому полягає технологічний процес пресування копіювальних шаблонів? Виріб, що сполучається, або контршаблон поміщається в центр дерев'яної рамки, встановленої на нагріту пресувальну плиту, і засипається преспорошком з урахуванням припуску на його усадку. Потім ведеться пресування гідравлічним пресом та верхньою пресувальною плитою при температурі 150-160°. Тиск пресування повинен досягати 250-300 кг/см2. Деякі копіювальні шаблони можуть бути виконані виливком з легкоплавких сплавів

У порівнянні зі шліфуванням профільованим колом шліфування копіюванням за шаблоном більш універсальне і продуктивне і заслуговує на поширення у виробництві штампів і прес-форм. Однак поширення цього методу обмежене неможливістю отримання профілів, що мають гострі кути. Незважаючи на це, все ж вигідно за наявності гострих кутів профілю вести шліфування копіюванням, а необроблені місця, що залишилися, дошліфовувати вручну.

Для обробки внутрішніх замкнутих контурів у вітчизняній промисловості широко застосовується метод координатного шліфування. Процес шліфування внутрішніх контурів може здійснюватися або на координатно-шліфувальних верстатах описаної вище конструкції, або на універсально-заточних верстатах із застосуванням спеціального пристосування (відома конструкція подібного пристосування, запропонована новатором В. Ф. Голіковим), або, нарешті, на плоскошліфувальних верстатах із застосуванням спеціального пристосування внутрішніх контурів.

Що це, для чого застосовується
Штампи – це інструменти та пристрої для отримання безлічі виробів (заготовок, деталей) способом пластичної деформації різних матеріалів, Штамп є частиною оснастки для пресів. Сам процес у тому, що під час обробки матеріал заготівлі деформується, приймаючи форму робочої поверхні штампу. Штамп може бути встановлений на молотах, пресах, іншому устаткуванні, яке приводить його в дію.
Прес-форми - це пристрої для виготовлення деталей і заготовок різноманітних форм і з різних матеріалів під тиском.
Історично виготовлення штампів і прес форм — дуже давнє виробництво, яке починалося з виготовлення форм для карбування медалей, монет тощо.
У наш час цей процес вимагає високої кваліфікації фахівців, гарного оснащення та якісного обладнання. Для тих, хто займається цим виробництвом серйозно (особливо це стосується масового випуску), велике значення має своєчасна заміна застарілих технологій та інструментів. Від цього залежить продуктивність, швидкість та ефективність процесу підвищення якості продукції.
Для чого потрібні форми та штампи
Використовуються вони як оснащення та пристрої для найпоширенішого виду роботи з металом – обробки тиском. Такого впливу піддають різні сплави, метали, неметалеві структури.
Якщо штамп в основному надає форму металевим та іншим заготовкам, то прес форма служить не тільки для виливки або випресування під тиском. Її застосовують для виробництва різноманітних виробів із різних матеріалів: пластмаси, шкіри, гуми. Завдяки розвитку хімічної галузі та все більш широкому використанню пластмас на різних виробництвах (наприклад, у машинобудуванні) попит на використання прес-форм постійно зростає. Пресування пластичних мас дає можливість виготовляти предмети найскладніших рельєфів та змін, не вдаючись до механічної обробки. Але саме тому виготовлення самих прес форм для роботи з пластмасами – дуже трудомісткий та складний у технологічному плані.
Застосовуються форми різних сферах, наприклад, а автомобілебудуванні, виробництві сантехнічної продукції, телекомунікаційної галузі, під час випуску побутової техніки та інших.
Види штампів
Прес форми та штампи дозволяють надати деталям та їх поверхням потрібну форму, не використовуючи механічну обробку, тобто не знімаючи стружку. Використовуються штампи для холодного та гарячого штампування.
Оснащення для гарячих робіт виробляють за спеціальними технологіями, в спеціальних майстернях і цехах.
Штампи для холодних робіт бувають:
- карбункові та обтискні – вони надають форму заготовкам як би перерозподіляючи метал виробу (наприклад, карбування – утворення рельєфного малюнка на поверхні, а обтиск – формування головок для заклепок);
- Вирубні (у свою чергу діляться на обрізні, відрізні, а також штампи для пробивання отворів). З їх допомогою із металевих листів вирізують різної форми заготовки;
- Витяжні - надають заготівлі увігнуту або опуклу форму;
- згинальні - формують деталь, способом згинання її щодо різних осей;
- комбіновані види штампів поєднують у собі дві або більше функцій штампів, про які сказано вище.
Види прес форм
Прес форми ділять на види з технологічного використання: пресування пластмас, вулканізація гумотехнічних заготовок та ін.
За способом розігріву вони так само розрізняються: існує паровий та електричний обігрів.
Прес форми з алюмінію зазвичай виготовляють для невеликої кількості партії виробів (виробництва дослідних зразків або пробної серії). Вони не дуже довговічні і можуть витримати до 10-20 тисяч виливків, до наступної заміни, переробки чи капремонту. Відіграє велику роль конструкція форми та її складність.
Сталеві прес форми довговічніші, можуть використовуватися для лиття під тиском і без алюмінію, пластмас, каучуків, магнієвих сплавів різної складності.
Форми можуть бути клинові, з багатоплощинними роз'ємами, багатоступінчастим виштовхуванням, мати автономне звинчування, в них можуть бути задіяні гідравліка, пневматика, електричні двигуни.
Існують спеціальні форми для видування поліетиленових пляшок, для формування термопластів, вироби для холодної та гарячої роботи.

Механізми під час виготовлення
При проектуванні використовуються сучасні інженерні програми, комп'ютерна техніка, а й саме виготовлення вимагає застосування передового устаткування.
Для виробництва якісних прес форм та штампів використовують центри та верстати з числовим програмним управлінням. Вони дозволяють виготовити форми практично будь-якої складності та бажаної форми, використовуючи наскрізне проектування (з комп'ютера відділу конструювання на центр обробки верстата).
Електроерозійні операції - дріт, пропалення, так само неможливі без спеціального обладнання. Воно дозволяє використовувати весь спектр технологічних можливостей для виконання форм із складною розмірною геометрією.
Складних інженерних рішень та обробки вимагають форми для роботи зі спеціальними інженерними пластиками, які мають високу температуру плавлення.
Важливим елементом виготовлення є литва, механізм її змикання. Механізм регулює відкриття та закриття самої форми. Ще його завдання входить утримання всього механізму в процесі впорскування відлитої деталі в закритому вигляді, затвердіння або охолодження. В основному виділяють три механізми змикання: (електро) механічні, гідравлічні, гідромеханічні.
Методи та технологія виготовлення
Так як у процесі використання штампове оснащення зазнає великих навантажень, то до процесу виготовлення штампів підходять досить серйозно. Необхідно дотримання певних вимог: високоякісна обробка деталей, що сполучають і формуються, і дуже точне дотримання розмірів і складання частин. У цьому запорука якості готового штампу.
Стадії виготовлення штампів
1. Розробка техзавдання, конструкторських документів;
2. Підбір заготовок, їх нормалізація, приведення до необхідних форм, розмірів, перевірка хімічного складу, виявлення потенційних тріщин, раковин, неоднорідних ділянок;
3. Обробка механічним шляхом штампових заготовок – виготовлення деталей на основі креслень, для подальшого збирання оснастки. Проводяться Токарні, фрезерні розточувальні та довбалі роботи, електроерозія;
4. Слюсарна обробка;
5. Термообробка деталей штампу повинна проводитися дуже грамотно: з точним вибором режиму загартування та відпустки, параметрах обробки, на цьому етапі не можна допускати помилок;
6. Шліфування механічне та ручне шліфування, доведення всіх необхідних деталей
7. На цьому етапі потрібно зібрати, налагодити все необхідне, виготовити пробну продукцію.
Треба сказати, що форми практично всі унікальні, а на їхнє виробництво впливає різноманіття факторів. Потрібно знати, насамперед усі дані про ті види обладнання, на якому її стануть експлуатувати. Так само важлива інформація у тому, яка саме продукція випускатиметься з допомогою цієї форми, якісь характерні риси, властивості виробів.
Стадії розробки прес форм
- Збір усіх необхідних технологічних характеристик, якими повинна мати форму, якщо потрібно - розробка креслень, 3D моделі;
- Оптимізація запчастин оснастки, литникової конструкції, для підвищення техніко-економічного показника;
- Підготовка документації для подальшого використання форми в готовому вигляді (інструкції, схеми, креслення).
Виготовлення штампів та прес форм вимагає наявності певного верстатного парку, що включає фрезерний, шліфувальний верстати.
Не будемо докладно зупинятися на процесі проектування, затвердження креслень. Скажімо, головний на цьому етапі фахівець – конструктор. Він визначає, яка саме вийде майбутня форма, спосіб та система надходження до неї сировини та вилучення готового виробу. Якщо це, наприклад деталь для виробництва виробів із пластмас, то судячи з їх особливостей і потрібної кількості, він визначатиме кількість місць у формі, що проектується.
Після того, як є креслення, 3D-макет починають роботу зі сталевими заготовками.
Замовник зазвичай може побачити штампи або прес-форми під час складання або на стадії виробництва пробних виробів.
Процес виготовлення полягає у наступній послідовності. Поковка виготовляється на заводі, що має металопрокат (поковку). Для більш легкої обробки інструментальна сталь приходить у відпаленому вигляді, хоча на спеціалізованих заводах зазвичай є верстати, які дозволяють різати, у тому числі, сталевий прокат і поковки. Далі поковку шліфують до потрібного стану та габаритів. Після цього фрезерують потрібні поглиблення і відправляють на загартування.
Тепер про сталь, що застосовується для виготовлення прес форм і штампів. На сьогоднішній день вибір сировини для цього виробництва дуже широкий. Але потрібно відразу обмовитися, що будь-яку сталь – нержавіючу, інструментальну, конструкційну необхідно набувати у вигляді поковки. Прокат найчастіше не дає потрібних характеристик, як би привабливий він не був. Ковані ж заготовки мають гарні технологічні дані.
Найбільша складність представляє в основному виготовлення формоутворювальних пуассонів та матриць. Тут не обійтися без кваліфікованої та високоточної ручної праці, крім спеціальних та сучасних верстатів.
Існують інші варіанти, щоб зробити прес форми з роз'ємним корпусом: заливання шаблон-моделі водно-гіпсовою суспензією, затвердіння пластмаси, нанесення на шаблон-модель металевого шару за допомогою електролітів. Якщо модель виготовлена з металу, можна зробити прес-форму методом заливання в неї легкоплавкого металу.
Висновок
Виготовити прес форми та штампи на сьогодні – завдання досить трудомістке, але достаток сучасної техніки, верстатів з ЧПУ, іншого обладнання, спеціалізованих програм та добре навчених фахівців уможливлює виконання практично будь-яких завдань. Важливо дуже докладно і конкретно позначати необхідні умови, і розуміти повний спектр подальшого застосування виробів, щоб чітке технічне завдання фахівцям. Передбачивши всі можливі деталі та нюанси, можна уникнути зайвої витрати коштів та трудомістких переробок.